ISO9000シリーズ、HACCP、GMP等、高品質を求める生産規格が溢れています。
だけどこれって認証機関の金儲けの為に生まれてきたんではありませんか。
具体的にどうするのかが？と思われている方が多いんですね。
法令遵守 ISO 9000ワールドワイドで法令遵守
近代日本は明治維新を経験し、先進諸国の技術を模倣。
そして、日本独特の勤勉さを持って模倣から更に進んだ技術を生み出して来ました。
そして資源を輸入しその資源から高い技術を施した製品を諸外国に販売することで繁栄を築いて来ました。
そのような時代背景の中、
製造業で経済成長をして来た国『日本』
私が始めてISO 9000という固有名詞を聞き、その活動をクライアントの意向に沿うように半製品供給をルールに則って実施して来ました。
2000年にはISO 9000,9001,9002,9004が統合し大幅に改訂されてISO 9000となり、日本国内でも徐々にその活動を模索し企業オーナーは認証取得に向けキックオフ宣言に踏み切りました。
私は2000年以前の品質管理システムを理解し、そして直ぐに2000年以降のISO 9000シリーズが徐々に認識される過程で頭の中を整理し理解を進めました。
2000年 Version ISO 9000は2種類に大別されていたと思います。
設計から製造納品アフターサービスまでと設計や製品開発は与えられそれ以降の製造納入アフターサービスまでの２パターンであったと思います。
製品の良否の閾値（しきいち）を決め、許容値を設定してまいります。
その範囲の中で製品が作られているかをロット数を決め計測したデーターを添付し納品を行うと言う手法でありました。
その過程で責任を明確化し記録を残していく方法です。
そして実際に製造後、納入前に決められた数量を測定し、或いはテストを実施し合格したものを社内で計測者、出荷承認者、工場責任者の了解の元に検査書を添付し納品すると言うものでした。
特に難易度が高いものを納品していたわけでは無く、大きな問題は発生しませんでした。しかし、問題が発生した納入業者は是正措置を実施し、再度納品を行います。
そして、例えば3ヶ月単位で仕入先業者を査定すると言うようなものでした。
その時代に不思議であったのが品質が高い日本の製品を排除する為に設けられた品質管理システムなのだと言う印象が強く、日本本来のQC活動、QCサークルがISO 9000よりも優れているものとの認識が強く心に存在しておりました。
よって欧州に輸出する企業が認証を取るだけと思っておりましたがそれが数年後にはブランドメーカーはどの業種に於いてもISO 9000シリーズを取得すると言う始末でした。
しかしながら今も上場企業でありながらISO 14000を取得していながらISO 9000シリーズを取っていない企業もあります。
これはその意味を十二分に認識している為に決定されたことであるのです。
日本国内だけで上市される商品にはISO 9000は不要であり、只の看板の役割を果たすだけなのです。
ただ、皆が認証を取得するので仕方なく取っているだけの時間とお金の無駄遣いでありました。
（輸出する企業には必要な品質保証システムです。）
このような認証システムは、お菓子の誕生が軍用の非常食であったりで、そもそも品質マネジメントプログラム自体がアメリカ軍のサプライヤーに対しMIL-Q-9858を設定したことから始まるのです。（1958年）
それもおかしな話でアメリカの企業は日本企業にISO 9000の認証を求めますが、実際の製品管理がその基準以上であればサプライヤーとして簡単に認められてしまいます。
現に北米の医療品関連商品の生産をISO 9000無しでOKを頂戴し、数年間納品を行いましたが苦情は1回もありませんでした。
納品した数量は数千万個になります。
つまりマネージメントシステムがないと品質を保証出来ない企業が取得する品質管理システムISO 9000なのであると認識しておりました。
それほどまでに品質管理の手法を確立していたことになります。
幅広い業種のクライアントを開拓しそれぞれの品質管理手法を認識していたこともあり多くはクライアントの仕様上のミスが問題のほとんどでした。
日本は欧米と違い経営者は従業員を我が子のように守る体質を持っております。
まして企業活動の中で失敗を個人に科すことは日本企業では嫌われる事であります。
それは終身雇用が前提の社会風土でもあるからです。
翻って欧米では個人の企業への忠誠心は希薄で個人は企業を渡り歩くことで実績を積み上げていく風土です。
その為にISO 9000のようなマネージメントシステムが生まれて来たのでありましょう。
そして日本でその認証を取得する企業は、ある意味、自分たちの生産活動に自信が無いからISO 9000を取得する。
自信があれば必要ないし、まして欧州に上市するわけではないので私どもの会社がISO 9000等の認証を取ることはしませんでした。
しかし、その後、食品業界では雪印事件など食品の安心、安全、法令遵守が出来ない為に発生する事件が続き、製造業全体がピリピリした時間が長く続きました。
その次のジャパンブロック
ドイツは針葉樹林が多く深い森を多く有する国であります。
そして残念な話ではありますが、テレビや家電品を平気で森の中に廃棄してしまう。
その対策としてRoHS指令やWEEE規制が欧州で厳しく施行され、取り締まられるようになりました。
電線を固定するハンダ鉛やその他諸々の電気製品に有害物質が使われており放置出来ないほどに環境を悪化させていた為に発令されました。
これも電動工具などを生産し輸出しているクライアントから、突然呼び出しを受け納品している半製品の成分分析や含有物質が決められた基準値を超えて納品された場合責任の所在を明確にする書類の提出を求められた。
鉛：1,000ppm以下
水銀 ：1,000ppm以下
カドミウム ：100ppm以下
六価クロム ：1,000ppm以下
ポリ臭化ビフェニール(PBB) ：1,000ppm以下
ポリ臭化字フェニルエーテル (PBDE) ：1,000ppm以下
当時、求められたことは上記の6物質が製品に上記の数値以上含まれていては欧州市場に上市してはならないと言うものです。
それはクライアントが中国で組み立て、部品を中国企業から納入させたものを使い、その製品を欧州市場に上市した際、検査で規定値を超えた製品が発見され
当時で10億円ほどのペナルティーを受けた為に日本国内の仕入先も同様な問題を指摘されないように慌てて基準値の測定から契約書の書き換えを要求して来ました。
結果的にその部品を納入していた中国企業がそのペナルティー費用をクライアントに支払いました。
その時より、他のクライアントから言われる前に使用部材のMSDSの提出を求めたり、含有物質の含有量検査を行うようになりました。
コンプライアンス
以降、日本国内の上場企業をはじめ多くの企業はコンプライアンスの徹底をウェブサイトで宣誓し、日本国内での商流も厳しいルールの下で行われるようになりました。
しかしながら自動車メーカーの無資格検査員による検査の実施や納入する際に決められた数値に満たない製品を平気で長い期間納入し続けた事件が発覚し、ただ書かれただけでのコンプライアンスが如何に無意味であるかを露呈してしまいました。
私たちは、永年の経験を生かし、健全で正しい行動を規範に出来る限り簡素で解りやすく、そのサービスを実施出来るよう考えております。
世界に誇った日本製造業の威信を速やかに取り戻すべくそのお手伝いを提供して行く所存であります。
これら以外にも多くの取り決めごとが存在します。
常に日々変化する情報を敏感に吸い上げ、解りやすく簡易なそして高度なサービスを実施出来るよう日々改革して参る所存であります。
今日一日にベストは存在しますが明日や未来を思えばモアベターはあってもベストは永遠に辿り着くことが出来ない桃源郷です。
どうか皆様の事業においても常に発展し上り続ける経営を順調に進めて下さることを希求しております。
